СОСТАВЫ, ПРИГОТОВЛЕНИЕ АНТИКОРРОЗИОННЫХ МАСТИК И НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ НА АРМАТУРУ

1. Цементно-битумная мастика

1. Цементно-битумная мастика должна состоять из нефтяного битума марки БН-1 (ГОСТ 6617-76), растворителя - уайт-спирита (ГОСТ 3134-78) и наполнителя - портландцемента.

2. Соотношение компонентов мастики в частях по массе должно быть: битум - 1, портландцемент - 4,6, уайт-спирит - 1,4-1,7.

3. Мастику следует приготавливать в шаровой мельнице, выполненной во взрывобезопасном исполнении в следующей последовательности: раздробленный на куски, просеянный через сито с ячейками 10 мм битум и отдозированные количества растворителя и цемента должны загружать и перемешивать в течение 2 ч.

4. Приготовленная мастика должна храниться в плотно закрытых емкостях или в мельнице.

5. Вязкость готовой мастики должна быть 130-150 с (по ВЗ-4 при t=20°С). Вязкость мастики корректируют добавлением растворителя. После выдержки мастики в цилиндре с диаметром 100 мм и высотой 500 мм в течение суток на дне не должно образоваться плотного осадка.

6. Мастику перед подачей в расходные баки следует перемешать и профильтровать через сито с размером ячеек 0,6 мм.

7. Мастику на арматурные каркасы следует наносить напылением в электрическом поле высокого напряжения или окунанием их в ванну с мастикой. В последнем случае состав мастики должен быть более вязким.

8. Наносить мастику в электрическом поле необходимо в следующей последовательности: навеска арматурных каркасов на конвейер, транспортировка в зону действия распылителей, напыление мастики, сушка покрытия, съем каркасов с конвейера и их складирование.

9. Сушку покрытия следует производить при температуре 60-70°С в сушильной камере в течение 10-15 мин, при этом должны удаляться пары уайт-спирита. Сушка при температуре 18-23°С должна быть не менее 24 ч.

10. Толщина покрытия при однократном и при двукратном нанесении должна быть не менее: 0,2-0,3 мм - в электрическом поле; 0,3-0,5 мм - после окунания.

2. Цементно-полистирольная мастика

11. Цементно-полистирольная мастика должна приготавливаться из полистирола (ГОСТ 20282-74*), растворителя-метаксилола, ксилола (ГОСТ 9949-76) или скипидара (ГОСТ 1571-76) и наполнителя - портландцемента.

12. Соотношение компонентов мастики в частях по массе должно быть: полистирол - 20, растворитель - 80, портландцемент - 130-200.

Допускается применять вместо полистирола и органического растворителя кубовые остатки производства стирола в количестве 100 вес. ч.

13. Мастику следует приготавливать в шаровой мельнице или растворосмесителях. При изготовлении в растворосмесителе вначале должен приготавливаться полистирольный клей растворением полистирола в растворителе. Затем при непрерывном перемешивании добавляют небольшими порциями цемент и перемешивают до получения однородной массы.

При приготовлении мастики в мельнице сначала должны загружать растворитель и полистирол, а затем цемент. Смесь должна перемешиваться в течение 1 ч до получения однородной по консистенции мастики объемной массы 1400-1500 кг/м³.

14. Вязкость полистирольного клея и кубовых остатков должна проверяться при изготовлении каждой новой порции мастики и соответствовать 45-55 с по ВЗ-4.

Объемную массу мастики следует проверять 1 раз в смену, а также каждой вновь приготовленной порции мастики.

15. Нанесение покрытий на каркасы следует производить путем их окунания в мастику.

16. При перерывах в работе емкость с мастикой должна быть закрыта крышкой или рулонным материалом. Емкость для мастики следует очищать не реже 2 раз в год.

17. Сушка покрытия должна производиться в закрытых камерах при температуре 60-70°С и течение 8-10 мин, а при температуре 18-23°С не менее 6-8 ч.

18. Толщина покрытия на арматуре должна быть не менее 0,5 мм.

3. Ингибированная сланцебитумно-цементная мастика

19. Ингибированная сланцебитумно-цементная мастика должна состоять из сланцевого битума БС-V, портландцемента и ингибитора СФИ.

20. Соотношение компонентов мастики в частях по массе должно быть: сланцевый битум - 1, портландцемент - 2,3-2,7, ингибитор СФИ - 0,03.

21. Приготовление мастики следует осуществлять в реакторе в количестве, соответствующем однократному наполнению накопительной емкости, в следующей последовательности.

В реактор загружают куски битума и доводят их до полного расплавления, а затем перекачивают насосом в смесительный бак автоматизированной установки.

Ингибитор СФИ, отдозированный по объему, добавляют в расплавленный битум и перемешивают в течение 10 мин.

Цемент добавляют в смесительный бак отдельными порциями и следят за тем, чтобы температура смеси была не ниже 140°С. При снижении температуры ниже 140°C электродвигатель мешалки должен автоматически отключаться во избежание поломки и вновь включаться только при достижении температуры 140°C. По окончании введения цемента и тщательного перемешивания смеси мешалку следует выключать, а температуру смеси повышать до 155°C.

22. Нанесение покрытия из арматурные каркасы осуществляют окунанием их в горячую мастику.

23. Извлеченные из мастики каркасы необходимо выдерживать над ней в течение 10-15 с. При стекании смеси допускается образование вытянутых капель в виде игл. Для предотвращения образования при стекании избытка смеси сплошной пленки "бороды" следует снизить вязкость смеси повышением ее температуры.

24. Отвердевание покрытия должно наступать при температуре окружающего воздуха 20°С через 6 мин.

25. Толщина покрытия независимо от количества окунаний каркаса в мастику должна быть 0,6±0,1 мм.